¿Qué es Mantenimiento Preventivo?

Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante la realización de una reparación que garantice su buen funcionamiento y fiabilidad, antes de una avería.

En la gran mayoría de empresas en Latinoamérica las compañías aplican en su concepto mantenimiento preventivo, pero realmente solo están logrando una aplicación incipiente. Muchas empresas llaman mantenimiento preventivo a desarrollar intervenciones para prevenir alguna avería sin tener estudios estadísticos y logran de alguna manera tener mejores costos y más disponibilidad;  esto sigue siendo incipiente.

EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ESTA BASADO EN LA RECOLECCION DE DATOS

Para que tengamos un mantenimiento preventivo real, debemos tener estudios estadísticos, pero para que los estudios estadísticos tenga valor debemos conocer el listado de fallas inicialmente, este listado debiera ser entregado por el fabricante,  pero esto no está estandarizado por lo que se convierte en una tarea de la empresa que compra la maquinaria (activo), la elaboración de esta lista  entonces debe ser hecha con mucho cuidado y necesitara su tiempo; en algunos casos se puede empezar con una lista proporcionada por alguna otra empresa que tiene más años con el activo.

La lista de fallas debe ser a nivel de componente y básicamente debe tener sus causas y sus efectos. Una vez que tengamos una lista inicial debemos tener un formato para la recopilación de información muy bien hecho para que podamos tener una información precisa, adecuada y oportuna.

Debiéramos buscar datos validos recopilados, para ello se harán charlas a todos los que recopilan e ingresen datos, adicionalmente se debiera hablar personalmente a cada operario e ingeniero para que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos. Este trabajo debe ser cíclico, esto quiere decir que no se puede bajar la guardia, porque si tenemos datos inválidos nuestro mantenimiento preventivo sería un fracaso.

El análisis de los datos tiene que ser básicamente estadístico, podemos utilizar la distribución normal o la distribución weibull, eso realmente inicialmente no influye, pero si es importante hacer este análisis para poder plantear tiempos de mantenimiento para disminuir las averías. Este análisis puede hacerse en papel, hoja de cálculo o un software estadístico; lo fundamental es hacerlo. Para medir la mejora debiéramos medir el Costo y el MTBF por falla antes de la implementación, o sea previo al uso de la estadística y luego después de un determinado tiempo otra vez medir el Costo y el MTBF por falla. Aquí si todo lo hicimos correctamente, debiera haber una diferencia mostrando la ganancia.

Luego debe haber un proceso de implementación del Mantenimiento Preventivo, basado en los datos y análisis que van saliendo, esto permitirá una gran mejora del costo,  el MTBF por  falla y el MTBF global. Podemos entonces a fijar grados de confiabilidad y grados de riesgo.

Adicionalmente estos datos son base para desarrollar el análisis de modos y efectos de fallas, construir esta tabla que junto con el “troubleshooting” nos permitirá mejorar la mantenibilidad debido a que lograremos disminuir o dejar en cero el tiempo fuera de control cuando se encuentre una falla. Este tiempo fuera de control es el tiempo en que el mecánico o eléctrico debe encontrar la causa de la falla, si lo hace rápido el tiempo de la mantenibilidad se reducirá, logrando una mejor disponibilidad.

 

MANTENIMIENTO PREVENTIVO COMO ETAPA PREVIA AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento preventivo nos previene  cuando es la falla potencial, entonces ya podemos calcular el tiempo aproximado entre la falla potencial y la falla funcional, es por ello que para implementar el mantenimiento predictivo debiéramos tener solucionado el mantenimiento preventivo. Muchas empresas implementan mantenimiento predictivo sin haber desarrollado su mantenimiento preventivo,  pero ello las lleva posiblemente a una relativa buena disponibilidad con altos costos. Más efectivo es implementar el mantenimiento predictivo luego de haber desarrollado el mantenimiento preventivo.

El proceso de implementación de todo lo mencionado en los párrafos anteriores no es de la noche a la mañana, se necesita un involucramiento de toda el área operaciones, desde los gerentes hasta los operarios. Como el elemento humano es difícil de cambiar y tener un nuevo estándar de trabajo; entonces debemos tener pequeños fracasos, y estudiando estos fracasos para relanzarnos sin desanimarnos lograremos conseguir nuestro objetivo que es tener un mantenimiento preventivo no incipiente sino coherente con los tiempos de alta competencia entre empresas.

Un buen mantenimiento preventivo nos permite tener una mayor disponibilidad y una disminución de costos. No nos equivoquemos las compañías solo estarán aplicando mantenimiento preventivo en su totalidad, si tienen identificadas todas las fallas, si tienen un proceso de recopilación de datos consecuente, si han realizado un Análisis Estadístico y a partir de ello han logrado plantear nuevos tiempos de mantenimiento logrando con ello alcanzar las metas en los indicadores.

Finalmente una empresa que ha logrado un buen mantenimiento preventivo, está preparada para implementar mantenimiento predictivo, ingeniería de confiabilidad y tener una planificación estructurada, porque ha logrado una intervención de la máquina para planificada basándose en recopilación de datos y análisis estadísticos, logrando una mejor fiabilidad.

Tipos principales de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se subdivide en tres tipos: programado, predictivo y de oportunidad.

Mantenimiento programado

Este tipo de mantenimiento es planificado y presupuestado, dado que las revisiones o inspecciones a los equipos se realizan según parámetros de tiempo, horas de funcionamiento, kilometraje, consumo, entre otros factores.

Por ejemplo, es el caso de un avión, cuyas piezas están diseñadas para ser inspeccionadas o cambiadas cada cierto tiempo de horas de vuelo.

Ocurre lo mismo con un coche, al cual se le revisa el aceite del motor cada 5000 km y la correa de distribución cada 80 000 km.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo determina en qué momento debe realizarse la reparación de acuerdo a consejos de mantenimiento y al tiempo máximo de utilización recomendado antes de someterse a reparación.

Este mantenimiento puede contarse dentro del tipo preventivo, pero tiene algunas diferencias sustanciales: el mantenimiento predictivo se realiza en función del estado del equipo, del seguimiento y la programación del mantenimiento de esas lecturas resultantes.

En cambio, el mantenimiento preventivo como tal determina el momento en que el equipo será inspeccionado de acuerdo con las recomendaciones del fabricante o también del ciclo de vida útil que promedio tiene un equipo.

Mantenimiento de oportunidad

Por lo general, se realiza cuando se saca de funcionamiento un equipo con este propósito, como por ejemplo la turbina de una central hidroeléctrica.

Pero también puede ser un barco, un horno industrial o un carro que no está en uso. De esta forma se aprovecha su tiempo de descanso.

Ventajas

Entre las ventajas que presenta el mantenimiento preventivo se encuentran las siguientes:

– Costo reducido con relación al mantenimiento correctivo.

– Se reducen significativamente los riesgos por fallas o fugas en los equipos.

– Prolonga la vida útil de los equipos.

– Hay menor tiempo de inactividad no planificado causado por falla de los equipos.

– Se generan menos errores en las operaciones cotidianas.

– Mejora sustancialmente la fiabilidad de los equipos.

– Se producen menos costos en reparaciones causadas por fallas inesperadas de los equipos, las cuales deben corregirse rápidamente.

– Reduce el riesgo de lesiones para los operarios.

– Disminuyen al máximo las probabilidades de que ocurran paros imprevistos en la planta.

– Permite mejorar el control sobre el funcionamiento del equipo y su productividad, así como la programación del mantenimiento que será aplicado en este.

Desventajas

En realidad el mantenimiento preventivo tiene muy pocas desventajas. Algunas de estas son las siguientes:

– El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por personal especializado que generalmente está fuera de la empresa, por lo cual tiene que ser contratado.

– Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se efectúan con cierta periodicidad, no permiten que se pueda determinar exactamente la depreciación o desgaste de las piezas de los equipos.

– La empresa debe ceñirse a las recomendaciones del fabricante para programar las labores de mantenimiento. Por esto puede ocurrir que se deba cambiar una pieza cuando quizás puede tener una mayor vida útil